بومی سازی قطعات و تجهیزات، هزینه خریدهای خارجی را کاهش داد

پایگاه خبری معدن نیوز-با بومی سازی بسیاری از قطعات و تجهیزات مورد نیاز در منطقه ویژه اقتصادی صنایع معدنی و فلزی خلیج فارس و بکارگیری تجهیزات ساخت داخل به جای نوع خارجی آنها، در سال های اخیر میلیارد ها ریال در هزینه ها صرفه جویی و از خروج ارز جلوگیری شده است.
به گزارش معدن نیوز در آستانه روز صنعت و معدن ( 10 تیر ماه) مدیرعامل منطقه ویژه اقتصادی صنایع معدنی و فلزی خلیج فارس با اعلام این مطلب گفت: بومی سازی یکی از آرمان های کلیدی توسعه صنعتی کشور است. منطقه ویژه با تکیه بر اصل خودباوری ، گام های زیادی را در این زمینه برداشته و اقدامات برای ساخت داخل و بومی سازی در این منطقه همچنان پیگیری می شود.
مسعود هندیان ، بومی سازی دستگاه "برداشت مواد معدنی" توسط مهندسان منطقه ویژه را از جمله مهمترین نمونه های بومی سازی بیان کرد و افزود: طراحی و ساخت بخشی از قطعات اصلی دستگاه برداشت مواد معدنی توسط مهندسان این منطقه سبب صرفه جویی هزینه 4000 دلاری تعمیر و بررسی دستگاه مذکور به ازای هر ساعت توسط کارشناسان خارجی شده است.
وی ادامه داد: دستگاه " برداشت مواد معدنی " دارای توان برداشت 3000 تن مواد معدنی در ساعت است که در بخش عملیات مکانیزه حمل و انتقال مواد معدنی از مجموعه انبارها تا درون کشتی، کار برداشت مواد و انتقال آن روی نوار نقاله را انجام می دهد.

هندیان درباره دیگر اقدامات انجام شده در زمینه بومی سازی در منطقه اظهار داشت: برخی دیگر از نیازهای منطقه به میزان 100 درصد از طریق بومی سازی و خودکفایی تامین شده که از جمله آنها می توان به مجموعه کامل تجهیزات و قطعات مکانیکی ایستگاه های تخلیه واگن اشاره کرد.
وی گفت: ساخت انواع چرخ دنده های مورد نیاز تجهیزات به جای سفارش خارجی، جایگزینی لاستیک های نگهدارنده درون دامپر ایستگاه های تخلیه واگن و بهینه سازی آنها و جایگزینی گیربکس های ساخت داخل کشور از جمله مواردی است که به طور 100 درصد از تولیدات داخل استفاده می شود.
هندیان افزود: مجموعه اکسل (محور) لکوموتیو، اجزای داخلی گیربکس اصلی لکوموتیو ، برخی از انواع کوپلینگ و همچنین انواع سیلندرهای هیدرولیکی از دیگر مجموعه تجهیزات 100 درصد داخلی است که در منطقه ویژه مورد استفاده قرار می گیرد.
وی افزود: جایگزینی بخشی از روغن ها و گریس های مصرفی با نمونه های داخلی، کاهش مصرف روغن از 27 هزار لیتر در سال 89 به 11 هزار لیتر در سال 92 با انجام آزمایشی پایش روغن، طراحی و اجرای خود سرویسکاری پنوماتیکی برای نخستین بار در ایران و عیب یابی تجهیزات دوار با روش آزمایش میکروسکوپی گریس و روغن از دیگر اقدامات انجام شده در زمینه کاهش هزینه ها است